彩盒模切常見11大問題,如何解決?
2014-11-06 09:31 來源:包裝地帶 責編:江佳
- 摘要:
- 模切是彩盒加工中的關鍵步驟,如何保證模切質量是印刷廠非常關注的問題。目前彩盒印刷廠面臨的主要難題是換版時間長、印到切的精度差、模切質量不佳、紙毛多、連接點太多太大、痕線不規則、生產速度慢、廢品率高等。下面介紹幾種較為常見的質量問題及其解決方法,希望能對各位同仁有所幫助。
5、模切“糊版”
問題原因:模切“糊版”是指紙張粘連在模切版上,產生這種故障的原因有以下幾種。模切刀周圍粘貼的海綿膠條密度過小或硬度過小,回彈力不足;模切刀刃口不鋒利,紙張過厚,引起夾刀或模切時粘刀。
解決方法:可根據模切刀的分布情況,合理選用不同硬度的海綿條或更換模切刀。
6、模切“散版”
問題原因:模切“散版”主要與模切版的制版工藝及海綿膠條有關。如果活件形狀復雜或排列活件很多,而模切版上的連點既小又少,則很容易造成模切時散版。
解決方法:適當增加模切版上的連點數量,制作模切版時盡量將印刷品長度方向與輸紙方向保持一致。
7、連接點太多太大
彩盒的最終用戶總是要求連接點更小更少,同時生產商總是讓機器速度運轉的更快,這樣就增加了操作工的難度。為減輕難度,連接點應該在受力點,用磨線機打,在需要打連接點的刀邊使用硬膠條或軟木以防止連接點斷裂,這樣連接點可以更小更少。
8、痕線不規則
考慮到折疊糊盒的需要,彩盒必須有好的壓痕線。更重要的是,當這些盒子在自動包裝機上運行時,打開的力量必須穩定一致。這樣,模切時選擇合適類型的痕線是基本的要素。根據紙張的厚度,選擇痕線的高度和寬度,將合適的痕線條粘結在模切底板上,壓痕就能達成更高質量并使盒子易折。
9、換版時間長
換版前的準備工作要做好。使用設備的中心線作為基準,可以方便并精確的設定模切工具,包括全尺寸的模切版、預裝的底模版等等。同時,工具的機外預裝,機器上的微調也使得重復產品的調校時間進一步減少。在好的管理體系下,通常重復產品的換版時間,包括自動清廢在內,可在30分鐘之內完成。
10、生產速度慢
許多彩盒印刷廠的模切機模切速度相對較低,如2000~3000張/小時,而有些印刷廠的模切機模切速度能高達7000~7500張/小時。使用現代化的自動模切機,操作工很容易達到最高的生產速度。通過使用設備廠商推薦的工具使生產速度達到優化。另外,也能使產品達成高品質。
11、廢品率高
大多數印刷廠廢品率通常都居高不下。在模切調校開始時會有一些廢品,這可以通過使用合適的工具和正確的步驟來降低。運行過程中的廢品是停機和堵紙產生的,正確的調校和準確的工具準備能降低廢品率。另外,人工清廢也會增加廢品率并降低利潤率。
問題原因:模切“糊版”是指紙張粘連在模切版上,產生這種故障的原因有以下幾種。模切刀周圍粘貼的海綿膠條密度過小或硬度過小,回彈力不足;模切刀刃口不鋒利,紙張過厚,引起夾刀或模切時粘刀。
解決方法:可根據模切刀的分布情況,合理選用不同硬度的海綿條或更換模切刀。
6、模切“散版”
問題原因:模切“散版”主要與模切版的制版工藝及海綿膠條有關。如果活件形狀復雜或排列活件很多,而模切版上的連點既小又少,則很容易造成模切時散版。
解決方法:適當增加模切版上的連點數量,制作模切版時盡量將印刷品長度方向與輸紙方向保持一致。
7、連接點太多太大
彩盒的最終用戶總是要求連接點更小更少,同時生產商總是讓機器速度運轉的更快,這樣就增加了操作工的難度。為減輕難度,連接點應該在受力點,用磨線機打,在需要打連接點的刀邊使用硬膠條或軟木以防止連接點斷裂,這樣連接點可以更小更少。
8、痕線不規則
考慮到折疊糊盒的需要,彩盒必須有好的壓痕線。更重要的是,當這些盒子在自動包裝機上運行時,打開的力量必須穩定一致。這樣,模切時選擇合適類型的痕線是基本的要素。根據紙張的厚度,選擇痕線的高度和寬度,將合適的痕線條粘結在模切底板上,壓痕就能達成更高質量并使盒子易折。
9、換版時間長
換版前的準備工作要做好。使用設備的中心線作為基準,可以方便并精確的設定模切工具,包括全尺寸的模切版、預裝的底模版等等。同時,工具的機外預裝,機器上的微調也使得重復產品的調校時間進一步減少。在好的管理體系下,通常重復產品的換版時間,包括自動清廢在內,可在30分鐘之內完成。
10、生產速度慢
許多彩盒印刷廠的模切機模切速度相對較低,如2000~3000張/小時,而有些印刷廠的模切機模切速度能高達7000~7500張/小時。使用現代化的自動模切機,操作工很容易達到最高的生產速度。通過使用設備廠商推薦的工具使生產速度達到優化。另外,也能使產品達成高品質。
11、廢品率高
大多數印刷廠廢品率通常都居高不下。在模切調校開始時會有一些廢品,這可以通過使用合適的工具和正確的步驟來降低。運行過程中的廢品是停機和堵紙產生的,正確的調校和準確的工具準備能降低廢品率。另外,人工清廢也會增加廢品率并降低利潤率。
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